La qualité est une mesure d’excellence et comparée dans l’industrie de l’électricité en utilisant une variété de normes nationales ou internationales telles que ANSI, IEEE, IEC, ASTM, etc. Bien que le respect de ces normes soit bien sûr essentiel, la plupart en sont venus à reconnaître que les normes de nos jours ne représentent que des exigences minimales de rendement dans une demande. Pour cette raison, les fabricants ainsi que les utilisateurs cherchent à différencier davantage la qualité du produit en utilisant des spécifications améliorées. La qualité, c’est aussi la fabrication. À cet égard, les normes et l’amélioration continue des processus mettent l’accent sur les contrôles et la répétabilité dans le but de ne pas faire de défauts. En fin de compte, la qualité doit représenter la capacité et la longévité du produit en plus du respect des normes de base et des spécifications des clients.
Cette contribution éditée à l’INMR par Edward Niedospial, directeur technique-transmission chez MacLean Power Systems, traite de ces concepts lorsqu’il s’agit de la production d’isolants en verre durci.
La fabrication d’isolants en verre durcis peut être considérée comme composée de deux étapes clés : la fabrication de la coque en verre; puis l’assemblage de raccords métalliques sur cette coquille. La production nécessite des équipements spécialisés et seuls quelques fabricants dans le monde ont les ressources et l’expérience nécessaires pour effectuer les deux étapes dans une seule installation de production. À cet égard, il est utile d’étudier la qualité non seulement en ce qui concerne la fabrication de la coque en verre durci, mais aussi plus tard lors de l’assemblage final de l’isolateur.
Fig. 1 : La découpe de l’isolateur en verre durci montre la coquille, le capuchon et la goupille, le ciment
La coque en verre durcie comprend l’isolant réel. Bien que l’assemblage du raccord et sa cimenterie soient également importants, cette coque doit rester intacte pendant toute la durée de vie du service afin d’assurer la fonctionnalité du produit. De plus, une fois assemblé, l’apparition d’une rupture de coquille non causée par un événement externe devrait être rare. Par exemple, l’industrie s’attend généralement à ce que moins de 1 unité pour 10 000 unités installées par année se brise spontanément. En tant que tel, l’incidence de l’auto-éclatement est un aspect de la fabrication que l’usine doit s’efforcer de minimiser.
Outre la coque critique, les composants matériels d’un isolant en verre durci comprennent :
1. Casquettes
Le capuchon en haut est un raccord de prise en fer ductile qui a été galvanisé et assemblé avec une goupille de verrouillage en acier inoxydable.
2. Broches
Le raccord de la goupille inférieure est une connexion de boule d’acier forgée qui a été galvanisée et recouverte de goudron bituminous. Un collier de zinc sacrificiel peut également être ajouté pour des performances étendues, en particulier dans les environnements de service sévères.
Les raccords clevis/langue sont parfois utilisés à basse tension.