Processus de fabrication

La tige centrale de l'isolateur est constituée d'un matériau-résistant aux températures élevées, à la corrosion-ou aux acides-résistant. Les tiges de noyau doivent subir des tests d'échantillonnage, notamment des tests de diffusion d'eau, des tests d'absorption de la lumière rouge-, des tests de traction et des tests de résistance à la corrosion, ainsi que des inspections visuelles individuelles et des tests électriques, avant d'être stockés. De plus, les tiges de noyau doivent subir des traitements physiques et chimiques avant d'être utilisées en production ; sinon, la liaison entre la tige centrale et le caoutchouc de silicone entraînera des dommages au caoutchouc. Pendant la production, des contrôles aléatoires de la diffusion de l'eau et des tests d'absorption de la lumière rouge -à l'interface de la tige centrale -gaine sont également effectués.

Les matériaux en caoutchouc de silicone offrent une meilleure hydrophobicité et une meilleure résistance au vieillissement que les matériaux antérieurs tels que la résine époxy, le caoutchouc éthylène-propylène et le caoutchouc de silicone vulcanisé à température ambiante. Par conséquent, ils ont une résistance supérieure au contournement provoqué par la pollution. Actuellement, les formulations de composés de caoutchouc sont encore optimisées et la poudre d'hydroxyde d'aluminium contenue dans le composé est traitée par un traitement d'activation pour améliorer considérablement son hydrophobie. Les produits en silicone haut de gamme utilisent des matières premières monomères D4 importées, améliorant encore leurs performances anti-vieillissement.

Caoutchouc de silicone gris

Caoutchouc de silicone rouge

Meulage automatique du mandrin

Pour améliorer l'efficacité de la production et l'uniformité du meulage des mandrins, notre société utilise une rectifieuse pour broyer les mandrins. Ce processus garantit à la fois l’efficacité et la qualité du meulage au mandrin.

Les raccords et le mandrin sont reliés par une méthode de sertissage. Étant donné que le sertissage des extrémités implique la connexion de deux matériaux différents, nous contrôlons strictement le module élastique, la résistance à la traction, la résistance à la compression et les dimensions structurelles des matériaux du mandrin et du raccord. La structure du raccord est conçue avec des arcs de soulagement des contraintes-pour assurer une contrainte uniforme sur le mandrin. L'ensemble du processus de sertissage est contrôlé par ordinateur- et les résultats sont surveillés par un détecteur d'ondes acoustiques pour garantir la qualité de chaque produit.

5.1) Le caoutchouc de silicone est injecté dans un moule et durci à haute température et pression pour former une seule unité intégrée. L'injection est réalisée par segments en fonction de la longueur finale de l'isolant.

Le but d'une machine de moulage par injection est d'injecter des foules et des gaines dans des isolateurs composites et de réaliser un moulage par vulcanisation. La vulcanisation est le processus de réticulation d'un composé de structure moléculaire de silicium-oxygène linéaire hautement malléable en un réseau de structures moléculaires de silicium-oxygène avec une forme fixe à haute température, haute pression et pendant une durée spécifique. Celui-ci se réticule avec le mandrin pour former un tout unifié.

Les machines de moulage par injection sont classées par force de serrage. Les machines de moulage par injection couramment utilisées pour les isolants composites comprennent 200, 300, 500, 550, 660, 880, 1 100 et 1 800 tonnes.

Le volume d'injection maximum peut atteindre 50 000 CC. 300-tonnes et les machines de 500 tonnes sont les plus utilisées.

5.2) Pour éviter l'excentricité pendant l'injection, des broches d'éjection de mandrin sont utilisées sur les côtés gauche et droit du moule pour contrôler l'excentricité verticale, et un support de synchronisation est installé sur le moule pour contrôler davantage l'excentricité verticale. Une jauge d'épaisseur portable à ultrasons non destructive-est également utilisée pour vérifier l'épaisseur de la gaine afin de garantir que la gaine du produit répond aux exigences standard.

6.1) Distance d'isolement :

Distance la plus courte ou somme des distances les plus courtes le long de la surface entre les parties conductrices d'un isolateur sous tension de fonctionnement normale.

Remarque 1 : La surface du ciment ou d'autres matériaux de liaison non -isolants ne peut pas être incluse dans la ligne de fuite.

Remarque 2 : Si une couche à haute-résistance est appliquée sur la partie isolante de l'isolateur, cette partie isolante est considérée comme une surface isolante efficace et sa distance de surface est incluse dans la ligne de fuite.

6.2) Distance d'arc :

Distance la plus courte dans l'espace extérieur entre deux parties métalliques d'un isolateur qui sont normalement sous tension de fonctionnement.

6.3)Test de tension de tenue aux chocs de foudre sèche

Le test de tension de tenue aux chocs de foudre sèche est effectué pour vérifier que l'isolateur peut supporter les surtensions induites par la foudre- auxquelles il peut être exposé pendant le fonctionnement réel.

6.4)Test de fréquence de puissance humide-

Ce test est effectué pour confirmer que l'isolant peut supporter la tension à fréquence industrielle d'une -minute dans des conditions humides.

7.1)Examen visuel

Chaque isolant doit être examiné. Le montage des embouts sur les pièces isolantes doit être conforme aux dessins. La couleur de l'isolant doit être approximativement celle spécifiée dans les dessins. Les marquages ​​doivent être conformes aux exigences de cette norme

7.2)Test mécanique de routine

Tout isolant doit résister, à température ambiante, à une charge de traction à RTL correspondant à 0,5 × SML ( +10 ) % pendant au moins 10 s.

Selon les exigences du client, les marquages ​​peuvent être imprimés soit sur les hangars, soit sur les ferrures. Les marquages ​​sur les hangars sont imprimés au laser-.